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Alt 30.04.2011, 16:08  
nonickatall
...
Premium Mitglied
 
Registriert seit: 13.09.2009
Ort: Grafschaft
Fahrzeug: ...
Standard Kipphebel am M30 Motor ohne Ausbau des Zylinderkopfes austauschen

Hallo Forum,

nachdem ein Forumskollege, der momentan in einer etwas angespannten Finanzsituation steckt, leider einen Kipphebelbruch hatte, der ja oft den wirtschaftlichen Tot des 7er Motors bedeutet, da für ein Revision der Zylinderkopf runter muss und dann letztlich mit Nockenwelle, Kipphebeln, Ventile schleifen, Kopf planen, Dichtsatz usw. ca. 1000 Euro zusammenkommen (ohne Werkstattkosten, wen man es nicht selber machen kann) hab ich überlegt, wie man helfen kann und kam auf die Idee ob es nicht möglich sein sollte den Kipphebel im eingebauten Zustand zu wechseln.

Gesagt getan und was soll ich sagen? Es geht.. Allerdings nur wenn der Kipphebelbruch an den Kipphebeln der ersten drei Zylinder passiert, was aber in der überwiegenden Zahl der Fälle der Fall ist.

Smatek hat mir tatkräftig zur Seite gestanden. Dafür vielen Dank mein Freund.

Nur damit wir und nicht falsch verstehen. Der Kipphebelbruch ist in der Regel die Folge von eingelaufenen Nockenwellen/Kipphebeln die dazu führen, dass selbst bei korrekt eingestellten Ventilspiel ein Tackern zu hören ist. Dieses Tackern kommt davon, dass der Nocken permanent auf den Kipphebel schlägt. Da bei 3000 Umdrehungen ,1500 Schläge die Minute auf den Kipphebel prasseln, heißt das, das bei 10 Stunden Betriebszeit des Motors rund eine Millionen Mal der Kipphebel einen Schlag bekommt. Deswegen bricht dort irgendwann das Material an einfach an Ermüdung. Besonders wenn so ein Motor dann noch Kickdown gedroschen wird..

Also macht es natürlich keinen Sinn, wenn man eine übel eingelaufene Nockenwelle hat, einfach die Kipphebel zu tauschen und zu denken, dass man jetzt die nächsten 100.000 Kilometer Ruhe hat.

Das einzig vernünftige ist eine Zylinderkopfrevision oder einen guten gebrauchten Motor einzubauen.

Aber in dem Fall, bei dem die Einlaufspuren der Nockenwelle noch nicht so gravierend sind und vielleicht Motorwechsel bzw. Revision nicht wirtschaftlich sind, kann dies eine Möglichkeit sein das Fahrzeug wieder in Gang zu bringen.

Was braucht man?

Werkzeug:

Ratschekasten
Feststellzange
Brecheisen
große Wasserpumpenzange
Maulschlüssel SW 10, 19 ,32
Schraubendreher
Drehmomentschlüssel 80 Nm

Material
Kabelbinder
Stück Kunststoff oder irgendwas als Schutz für die Kipphebelwellen
Hylomar (Dichtmittel)
Zeit und ein bisschen Mut

Und so geht es....

Als erstes muss der Ventildeckel runter, dazu natürlich Luftfilter, LMM, Leerlaufregler (ohne EML) Zündkabel entfernen und dann den Ventildeckel runter schrauben. Die Dichtung abnehmen damit diese nicht beschädigt wird.

Zündkerzen ausbauen und schauen ob die Zündkerze des betroffenen Zylindern noch halbwegs normal aussieht. Ist diese verbrannt sind wahrscheinlich die auch die Ventile beschädigt.

Das Ölrohr abbauen. Dazu die Hohlschrauben entfernen, dass Ölrohr ganz nach hinten schieben, um es aus dem vorderen Halter zu nehmen und dann nach vorne raus ziehen. Das ist teils sehr störrisch als muss man vorsichtig hebeln. Das Ölrohr muss nicht unbedingt raus aber man hat nachher einfach mehr Platz zum arbeiten.

Jetzt kommt eine wichtige Vorarbeit!
Den Motor an der Viskomutter so durchdrehen, dass vorne die Aussparungen am Nockenwellenflansch so liegen, dass die Kipphebelwelle gezogen werden kann und, ganz Wichtig, nur das Ventil des defekten Kipphebels betätigt (gedrückt) ist.

Viskolüfter abbauen,

Dann, die Verteilerkappe (SW8) und den Finger (HX5) entfernen, die darunter liegenden Aufnahme des Verteilerfingers (HX6) abschrauben und den Kunststoffschutz mit abnehmen.

Das Thermostatgehäuse (SW10) abschrauben und abnehmen, die Schläuche können dran bleiben. Es tritt zwar ein wenig Wasser aus aber das kann nachher einfach wieder aufgefüllt werden.

Sollte es sich um den Kipphebel des ersten Zylinder handeln muss der Kühler ausgebaut werden da sonst nicht genug Platz nach vorne ist.. Für Zylinder 2-3 nicht. Dann den Zylinderkopfstirndeckel abschrauben (SW10). Dort sind jeweils 3 Schrauben recht und links und zwei an Boden. Den Deckel vorsichtig mit dem Brecheisen abhebeln. Der klebt in der Dichtung und hat Führungsbuchsen. Also brauchst es ein wenig Nachdruck.

Jetzt kommt ein heikler Teil:
Da die Kipphebelwellen von den Zylinderkopfschrauben in Position gehalten werden, müssen pro Kipphebelwelle vier Zylinderkopfschrauben raus. Das ist natürlich nicht gut, da der Zylinderkopf sich da leicht verzieht. Also macht ihr folgendes. In der richtigen Reihenfolge werden die Zylinderkopfschrauben gelöst bis sie mehr als handfest angezogen sind.. Das heißt man löst erst mal alle Schrauben, aber eben gleichmäßig und nicht vollständig. Die Zylinderkopftdichtung soll weiter Druck haben aber eben keinen vollen Druck auf der einen und keinen Druck, weil die Schrauben fehlen, auf der anderen Seite. Erst dann baut ihr die vier Schrauben unserer Kipphebelwelle aus.

Ein weiterer heikler Teil:
Nun muss das Nockenwellenrad ab. Auch das ist ein kritischer Teil, da nachher die Steuerzeiten wieder stimmen müssen. Ich habe da eine Methode entwickelt, mit der das aber relativ problemlos geht. Ihr macht erst mal mit Bremsenreiniger, Nockenwellenrad, Kette und Kurbelwellenscheibe an einer gut sichbaren Stelle sauber und markiert Euch mit einem gut lesbaren und abwischfesten Stift (weißer Lackedding) die Stellung eben von Nockenwelle, Kette und Kurbelwelle, damit ihr nachher kontrollieren könnte das wieder alles stimmt. Dann schraubt den Kettenspanner raus. (SW19) und die vier Schrauben des Nockenwellenrades (SW10).
ACHTUNG: Das Rad unbedingt fest halten, damit es nicht unkontrolliert ab geht. Dann das Rad mit Kette vorsichtig abnehmen und nach oben auf Spannung halten damit erstens das Rad auf der Kette bleibt und zweiten unten an der Kurbelwelle die Kette nicht springt. Dann das Kettenrad und die Kette mit Kabelbindern fixieren und das Kettenrad, wie auf dem Foto weiter unter zu sehen, am Thermostatgehäuse fixieren. Wenn Ihr das macht müsst ihr nachher einfach das Nockenwellenrad wieder in die alte Position schrauben und die Steuerzeiten stimmen.

Jetzt noch die zwei Halteschrauben der Nockenwelle hinter dem Nockenwellenflansch (SW10) entfernen und den Halteflansch so drehen das man die Kipphebelwellen ziehen kann. Achtung: Nicht ins Kettengehäuse fallen lassen sonst dürft ihr auch noch die Ölwanne abbauen..

Jetzt an der betroffenen Kipphebelwelle, zunächst die Excenter ausbauen (SW10), einfach damit nacher mehr Spiel zur Montage ist. Dann die Kipphebel einzeln zur Seite schieben (In Richtung Feder). Den schwarzen Ring rechts neben jedem Kipphebel etwas zur Seite schieben und den Sprengring von der Kipphebelwelle nehmen. Falls der Kipphebel klemmt mit sanften Hammerschlägen bewegen..

Jetzt kann die Kipphebelwelle gezogen werden. Das ist etwas haarig, weil die meist sehr spack sitzt und natürlich mindestens ein Kipphebel Druck hat. Ganz gut ging das bei uns, indem wir eine Kipphebelfeder zur Seite geschoben haben, um die Kipphebelwelle ein Stück Kunststoff gelegt haben, um Kratzer und Druckstellen zu vermeiden, und dann mit einer Feststellzange die Welle erst Mal ein wenig gedreht und dann mit ständigen hin und her drehen nach vorne geschoben haben.
Nochmal: Die Welle wird gehalten von dem Nochenwellenbefestigungsflasch, der muss zum Ausbau richtig gedreht sein, von den Zylinderkopfschrauben, alle vier müssen ausgebaut sein und den Sprengringen der Kipphebel. Alle drei müssen entfernt sein. Und die Nockenwelle muss etwas gedreht werden damit die Aussparung am Nockenwellenflach mit der Kipphebelwelle passt.
Keine Angst, man kann die Nockenwelle gut 15° drehen ohne das Ventile die Kolben berühren. Dazu einfach die Nockenwelle am Kettenradflansch vorne mit einer großen Wasserpumpenzange drehen..
ACHTUNG: Dabei natürlich mit extremer Vorsichtig agieren. Sobald da ein fester Widerstand ist, nicht weiter drehen!!!

Sobald die Kipphebelwelle aus dem mittleren Lagerbock kommt kann man vorsichtig mit dem Brecheisen hebeln. Hier ist viel Sensibilität und keine grobe Gewalt gefordert.. Man kann dann Kipphebel für Kipphebel mit Feder, Scheibe, Kipphebel und Sprengringscheibe heraus nehmen.
ACHTUNG: Unbedingt so ablegen das der Kipphebel wieder an seinem ursprüngliche Platz landet, da Nockenwelle und Kipphebel aufeinander eingeschliffen sind.. .

Wenn man dann am defekten Kipphebel angekommen ist, diesen ausbauen und ab hier wird wieder montiert.

Zusammenbau:

Der Zusammenbau finde in umgekehrter Reihenfolge statt..

Deswegen nur ein paar Tips für Details:

Falls die Welle draußen war, auf die Einbaurichtung achten.
Die Schraube die in einem Ende eingesetzt ist muss nach vorne zeigen. Die Kipphebelwelle fungiert auch als Ölkanal und die Schraube verschließt diesen.

Die Kipphebelwelle kann man vorsichtig von vorne mit dem Hammer eintreiben.. Dazu ein geeignetes Stück Holz oder Kunststoff zum Schutz der Welle verwenden.
ACHTUNG: Das erfordert schon nachhaltigen Druck aber keine grobe Gewalt..

Der abgebrochene Kipphebel steht natürlich unter Spannung, weil wir die Nockenwelle ja so gedreht hatten, dass dieser Kipphebel unter Druck steht. Es muss also zum Einbau dieses Kipphebels das Ventil geöffnet werden, weil man ja die Nockenwelle nicht drehen kann, da ja die Kipphebelwelle im Weg ist..
Das Ventil drückt mit gut 60 kg und das zu öffnen und gleichzeitig den Kipphebel einzubauen ist nicht ganz einfach. Wir haben dazu einfach zwei Ratschenverlängerungen genommen und diese auf das Ventil/Ventilteller gesetzt und dann mit der Brust und einem Stück Holz dazwischen, damit es nicht so weh tut, das Ventil auf gedrückt, während der andere den Kipphebel eingesetzt hat.
ACHTUNG: Vorsichtig agieren, damit nicht die Ventilkeile raus fallen. Das Ventil bekommt ihr sonst nicht mehr eingebaut.. Dann geht nur noch Zylinderkopf runter..

Also erst nur auf das Ventil selbst drücken und nur zum Schluss, wenn der Kipphebel schon fast drauf ist, seitlich auf den Federteller drücken.
Unbedingt darauf achten, dass erst der schwarze Ring mit der Nut Richtung Federring, dann der Kipphebel, die Unterlegscheibe und dann die Feder eingebaut wird. Nichts ist ärgerlicher als wenn man die Welle drin hat und dann feststellt, dass eine Scheibe fehlt oder der schwarze Ring verkehrt herum ist..

Die Welle weiter eintreiben und auf diese Weise alle Kipphebel einbauen. Darauf achten das die Aussparungen in der Welle für die Zylinderkopfschrauben richtig sitzen. Die Welle soweit eintreiben, bis die Aussparungen mit Blick von oben in die Zylinderkopfschraubenöffnungen genau fluchten. Sobald die Welle drin ist, die Sicherungsklammern wieder setzten und schauen, das die Kipphebel richtig in Position sind.

Dann den Nockenwellenhalteflansch wieder anschrauben, die Nockenwelle muss dazu wieder leicht verdreht werden.

Das Nockenwellenrad wieder auf die Nockenwelle schrauben. Dazu unbedingt auf Spannung halten, damit die Kette nicht auf der Kurbelwelle springt. Schauen ob die vorher gemachten Markierungen an Kurbelwelle und Nockenwelle fluchten.
ACHTUNG: Stimmt dies nicht ist der Motor nach dem ersten durchdrehen per Anlasser Schrott, weil möglicherweise die Ventile und die Kolben zusammen stoßen.

Kettenspanner wieder einbauen

Jetzt die Zylinderkopfschrauben säubern und die Löcher der Zylinderkopfschrauben reinigen. Dazu mit Bremsenreiniger fluten und mit Pressluft ausblasen.
VORSICHT: Bei der linken (in Fahrtrichtung) vorderen und hinteren Zylinderkopfschraube. Das sind Ölkanäle, Dort nicht mit Bremsenreiniger arbeiten.

Zylinderkopfschrauben wieder einsetzen und handfest anziehen. Jetzt mit dem vorgeschriebenen Drehmoment (60NM, 20 Minuten warten dann 80 NM) in der vorgeschriebenen Reihenfolge anziehen.

Die Dichtfläche des Stirndeckel säubern und beidseitig mit Hylomar bestreichen. Dazu auch die Zylinderkopfdichtung anheben (Den Teil am Stirndeckel) und Hylomar darunter streichen.

Thermostatgehäuse einbauen.

Ventile einstellen dabei die fehlenden Excenter einbauen.

Nachdem Einbau des Ölrohrs (Einbaurichtung beachten, Pfeil muss nach vorne zeigen), Motor ohne Zündkerzen von einem Helfer mit Hilfe des Anlassers rödeln lassen und schauen ob aus allen Öffnungen Öl austritt. Vorher sinnvoller Weise einen Schluck Öl über alle Nocken gießen um Trockenlauf zu vermeiden.

Dann Kompression prüfen. Nur so kann man sehen, ob ein Ventil schon Schaden genommen hat. Dann war leider alles für die Katz..

Den Rest wieder zusammenbauen , Kühlflüssigkeit auffüllen, Öl prüfen und Motor starten..

Mit ein bisschen Glück läuft der wieder wie man es vom M30 gewohnt ist.

Der Motor ist natürlich jetzt möglichst schonend zu fahren wenn die Nockenwelle schon leicht eingelaufen ist um den nächsten Kipphebelbruch nicht zu erleben..

Ich hoffe dem einen oder anderen hilft diese Anleitung weiter..

Für Anregungen bin ich offen...

Nun die Fotos:
Angehängte Grafiken
Dateityp: jpg Bruch.jpg (101,3 KB, 320x aufgerufen)
Dateityp: jpg bruch1.jpg (94,3 KB, 365x aufgerufen)
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Dateityp: jpg Schrauben.jpg (103,4 KB, 265x aufgerufen)
Dateityp: jpg Zange.jpg (98,1 KB, 288x aufgerufen)
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Geändert von nonickatall (08.07.2011 um 10:09 Uhr).
nonickatall ist offline   Antwort Mit Zitat antworten
Alt 05.05.2015, 14:46   #11
EZwounddreißig
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Registriert seit: 16.10.2014
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Fahrzeug: E32-730i (06.92)
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Zitat:
Zitat von dansker Beitrag anzeigen
Versuch es mal mit diesen "Hilfsschrauben! Wenn Fragen, einfach U2U
Gruss dansker
Hallo Dansker,

ich habe mir die von dir skizzierten Hilfsschrauben angefertigt und stellen nun fest, dass die Aussparung locker 10-15mm zu tief liegt. Wenn ich sie so weit eindrehe, dass das Gewinde vernünftig greift ist die Aussparung bereits unterhalb der Kipphebelwelle. Blöd, hab natürlich gleich vier Stück gefräst und nicht zwischenzeitlich "anprobiert".

Gibt es verschiedene Ausführungen des Kopfes oder der Kipphebelbrücken?
Komisch, komisch.
EZwounddreißig ist offline   Antwort Mit Zitat antworten
Alt 05.05.2015, 16:17   #12
dansker
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Benutzerbild von dansker
 
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Ich hatte diese Schrauben nur mit der Hand Eingeschraubt, da ich Befürchtete, wenn ich sie zu fest Einschraube, es Druck auf den Block geben würde, weil in den Sacklöchern ja immer Öl und Wasser steht. Das Gewinde ist ja immer noch lang genug, wenn man diese Schrauben nur Handfest Anzieht. Ich hatte damals auf diesen Schrauben auch noch den Druckrahmen Montiert, so das man die Kipphebel bis zum Anschlag herunterdrücken konnte. Man muss dabei aber Vorsichtig sein und die KW bis 90 Grad vor OT Drehen, dann können alle Ventile ganz nach Unten Gedrückt werden.
__________________
Es ist schon erstaunlich, wie der Mensch an seinem Leben hängt, obwohl er es so hasst.
dansker ist offline   Antwort Mit Zitat antworten
Alt 05.05.2015, 16:52   #13
EZwounddreißig
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Komisch, auch wenn ich die Bolzen nur ein paar Umdrehungen einschraube ist die Kerbe unterhalb der Kipphebelwelle. Und die Bolzen sind gemäß Zeichnung.

Edit: Aussparung etwas breiter gefräst, jetzt passt es.

Geändert von EZwounddreißig (05.05.2015 um 18:40 Uhr).
EZwounddreißig ist offline   Antwort Mit Zitat antworten
Alt 31.05.2015, 12:49   #14
EZwounddreißig
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Registriert seit: 16.10.2014
Ort: München
Fahrzeug: E32-730i (06.92)
Standard

Hallo, ich wollte berichten dass mein Motor wieder läuft und die Anleitung hier einfach super ist! Vielen Dank!

Ich habe die Kipphebelwelle letztlich gezogen, indem ich mir einen kleinen Adapter mit M10x1-Gewinde außen und M8 innen gedreht habe, den ich anstelle der Madenschraube stirnseitig in die Welle geschraubt habe. So kann man mit verschieden langen dünnwandigen Rohren (altes Hauszeltgestell), passenden M8 Schrauben und Gewindestangen die Welle ziehen.
EZwounddreißig ist offline   Antwort Mit Zitat antworten
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