Werk Oxford:
Die MINI Erfolgsgeschichte geht weiter.
 Seit dem Produktionsstart im April 2001 hat sich die MINI Fertigung im Werk
Oxford aufgrund der hohen weltweiten Nachfrage zu einer Erfolgsgeschichte in der
Automobilindustrie entwickelt. Innerhalb von nur vier Jahren wurde die
Jahresproduktion gegenüber den ursprünglich geplanten 100.000 Einheiten auf mehr
als 200.000 im Jahr 2005 verdoppelt.
Mehr als 100 Mio. Pfund hat die BMW
Group seit 2005 in das Werk Oxford investiert, um die Fertigung des neuen MINI
zu integrieren und die Produktionskapazität mittelfristig noch weiter auf
240.000 Einheiten pro Jahr steigern zu können. Mit Erreichen der vollen
Produktionskapazität werden im Werk 200 zusätzliche Arbeitsplätze entstehen, so
dass dann insgesamt 4.700 Mitarbeiter im Werk beschäftigt sein werden. Die
Fertigung des aktuellen MINI Cabrio erfolgt zusammen mit dem neuen MINI. Die
Investitionen sind vor allem in den Karosseriebau und die Lackiererei geflossen.
Der Karosseriebau wurde um rund 15.000 m² Produktionsfläche mit flexibler
Fertigungstechnologie erweitert. Die Lackiererei arbeitet seit Anfang des Jahres
mit einem neuartigen und besonders effizienten Lackierprozess und wurde zudem um
eine zweite Basislacklinie zur Erhöhung der Kapazität erweitert. Die Montage
wurde um zusätzliche Stationen und um neue Anlieferungspunkte für „just-in-sequence“
Module an das Montageband erweitert. Das werkseigene Quality and Engineering
Centre (QEC) war frühzeitig in die Entwicklung des neuen MINI eingebunden, um
die hohen Standards der BMW Group auch beim neuen MINI konsequent umzusetzen.
Karosseriebau. Die Karosseriefertigung im Werk Oxford kann seine
Kapazität und Flexibilität durch die enge Zusammenarbeit im Rahmen des MINI
Production Triangle weiter erhöhen. Durch die Verlagerung der Fertigung von
Karosseriebauteilen in das Werk Swindon und die Erweiterung des
Produktionsgebäudes steigt die Fertigungskapazität um rund 20 Prozent bei
gleichzeitig erhöhter Variantenflexibilität.
 Werk
Oxford, Karosseriebau, Inline-Messung Die verschiedenen
Karosserievarianten können in beliebiger Reihenfolge gefertigt werden. Neben den
vier Karosserievarianten für den neuen MINI (Links-/Rechtslenker sowie mit/ohne
Sonnendach) und den vier Varianten des MINI Cabrio, kann der erweiterte
Karosseriebau auch mögliche zukünftige MINI Karosserievarianten reibungslos in
die Fertigung mit aufnehmen. Dies wurde durch die Integration eigenständiger,
mobiler Fertigungszellen mit standardisierten Robotereinheiten, so genannten
MobiCells in bestehende Anlagen erreicht. MobiCells sind eine Entwicklung der
BMW Group und kommen bereits in verschiedenen Werken des Unternehmens zum
Einsatz. MobiCells sind auf einer soliden Stahlplattform mit Standardabmessungen
aufgebaut. Schweissroboter und Steueranlagen werden von
Karosseriebauspezialisten nach einem definierten Grundschema auf die Plattform
montiert, vorkonfiguriert und getestet. Im Werk können die voll
funktionstüchtigen Roboterzellen dann in wenigen Tagen in vorhandene Anlagen
integriert und an die Versorgungsleitungen angeschlossen werden. Dadurch können
bestehende Kapazitäten im Karosseriebau flexibel und schnell angepasst werden,
ohne großflächig Fertigungsabschnitte umbauen zu müssen. MobiCells werden im
Werk Oxford in den Vor- und Hauptmontagelinien verwendet und dort mit speziellen
Fördersystemen an die existierenden Anlagen gekoppelt. In der
Karosseriefertigung wurden vorhandene Produktionsanlagen für das neue Modell
modifiziert und mit neuester Steuerungselektronik ausgerüstet. Für die
veränderten Fahrzeuggeometrien, wie der höheren Motorhaube und Seitenlinie,
wurden neue Karosserieaufbaustationen installiert. Die Anzahl der
Schweissroboter stieg deutlich von 229 auf 429. Ergebnis: die
Karosseriefertigung ist zu mehr als 95 Prozent automatisiert und lässt präzise
und schnell das Fügen der Karosserien mit mehr als 4.000 Schweisspunkten zu.
Der Einsatz des lasergestützten Prüfsystems Perceptron mit einer Messgenauigkeit
von 0.05 mm – die Hälfte des Durchmessers eines menschlichen Haares – wurde
ausgeweitet. So genannte Inline-Messroboter überprüfen entsprechend ihrer
Programmierung zahlreiche Punkte an der Karosserie auf ihre Masshaltigkeit
bereits im Fertigungsprozess. Lackiererei. Rund die Hälfte der
Investitionen von mehr als 100 Mio. Pfund im Werk Oxford sind in die
Modernisierung und die Kapazitätserhöhung der Lackiererei geflossen. Der neue
MINI profitiert von der innovativen Lacktechnologie „Intergrated Paint Process“,
kurz IPP, und einer zusätzlichen, zweiten Basislacklinie. Bei IPP entfällt im
Vergleich zum bisherigen Verfahren der Prozessschritt zum Auftragen und
Einbrennen der Füllerschicht komplett, die Füllerfunktion wird in eine von zwei
neu entwickelten Basislackschichten verlagert. Bei der „nass in nass“
Applikation der beiden Schichten übernimmt die erste sämtliche Funktionen und
Eigenschaften der Füllergrundierung, während die zweite Basislackschicht
optische Eigenschaften wie Farbe, Effekt und Tiefenwirkung sicherstellt. Die
Basislackierung wird, wie bisher auch, mit Klarlack überzogen. IPP erfüllt
bezüglich Optik und funktionaler Schutzwirkung des Lackes die gleichen hohen
Anforderungen wie konventionelle Lackierverfahren.
 Werk
Oxford, Karosseriebau, Einbau Motorhaube Die Vorteile von IPP sind
vielfältig. So konnte im Werk Oxford die bisher für den Füllerauftrag
eingesetzte Fläche und Infrastruktur genutzt werden, um schnell und effizient
eine zusätzliche Basislacklinie zu installieren. Ergebnis: die
Fertigungskapazität in der Lackiererei wurde erhöht, ohne in zusätzliche Gebäude
mit entsprechenden Flächen investieren zu müssen. IPP leistet zudem einen
positiven Beitrag zu den Umweltzielen der BMW Group durch den Entfall der
lösemittelhaltigen Füllerschicht. Damit können im Werk Oxford die Emissionen und
der Energieverbrauch der Lackiererei um deutlich mehr als 10 Prozent abgesenkt
werden. Beim Lackierprozess tragen jetzt neue, automatische Lackierdüsen den
Lack in einem höchst präzisen, horizontalen Verfahren auf. Sie verleihen den
Metallicfarben einen noch tieferen Glanz und sorgen für eine besonders
gleichmäßige Verteilung der Glanzpartikel auf der Karosserieoberfläche. Nach wie
vor einzigartig bleibt die MINI spezifische Kontrastdachlackierung: Je nach
Kundenwunsch wird hierbei in einem speziellen Lackierprozess das Dach per
Lackierrobotor in einer Kontrastfarbe lackiert. Auch die Vor- und
Nachbehandlungsbereiche in der Lackiererei wurden ausgebaut: so kommen jetzt in
der Naht-, Falz- und Fugenabdichtung zwölf anstatt wie bisher sechs Roboter zum
Einsatz, die mit der innovativen Flachstrahltechnologie ein neues Dichtmittel
auf einer Länge von insgesamt 17 Metern auf die Karosserie auftragen. Auch die
abschliessende Hohlraumversiegelung mit einem wachsähnlichen
Konservierungsmittel wurde zur Erhöhung der Kapazität um sechs
Bearbeitungsstationen erweitert. Alle Karosserievarianten des MINI können in
beliebiger Reihenfolge in den 14 verschiedenen Außenfarben lackiert werden.
Bereits während der Entwicklung des neuen MINI waren die Lackierspezialisten aus
dem Werk Oxford mit in die Konstruktion der Karosserie eingebunden, um eine
optimale „Lackierbarkeit“ und höchste Standards bei Korrosionsschutz, Farbe und
Glanz zu gewährleisten. Montage. Die Erweiterung der
Produktionskapazität und Austattungsflexibilität stand bei den Vorbereitungen
für die Montage des neuen MINI im Vordergrund. So wurde die Montagelinie um 12
Stationen erweitert, um beispielsweise die zusätzlichen Arbeitsschritte der
neuen Schiebedachmontage zu integrieren. Durch erweiterte Ausstattungsoptionen
stehen für den neuen MINI 372 verschiedene Kombinationsmöglichkeiten bei der
Innenausstattung und 319 unterschiedliche Varianten für das Exterieur zur
Verfügung. Unter Berücksichtigung sämtlicher Variationsmöglichkeiten ist
theoretisch die Fertigung von 1,5 x 1016 verschiedenen MINI Varianten möglich.
Damit ist es äusserst unwahrscheinlich, dass zum Beispiel innerhalb eines
Produktionsjahres zwei vollkommen identische MINI das Werk Oxford verlassen.
 Werk
Oxford, Montage
Die kundenspezifische Zuordnung des Fahrzeuges erfolgt erst mit dem Beginn der
Montage. Seit der Einführung von KOVP werden die lackierten Karosserien
logistisch als Zulieferteile betrachtet. Sie werden in einem Zwischenspeicher
bereitgehalten und in den Montageprozess eingesteuert, sobald ein Auftrag für
die entsprechende Karosserie vorliegt. Erst dann erfolgt mit der
Fahrgestellnummer die Zuordnung des Fahrzeuges zu einem individuellen
Kundenaufrag. Durch die späte Individualisierung ist es möglich, geänderte
Kundenwünsche bis kurz vor dem Montagestart zu berücksichtigen. Für den neuen
MINI werden 15 Hauptmodule „just-in-sequence“ an das Montageband geliefert. Dazu
gehören die Motoren, das komplette Frontmodul mit Scheinwerfern, Stoßfänger und
Kühlsystem, das integrierte Türmodul, die Sitze und das Cockpit. Zur Anlieferung
der Module wurde das Montagegebäude um neue Entladerampen erweitert. In der
Montage werden zuerst die Türen abmontiert, die in einer separaten Montagelinie
mit allen Anbauteilen versehen und erst am Ende der Montage wieder an die
Karosserie angebracht werden. Während des Fertigungsprozesses montieren die
Mitarbeiter je nach Ausstattung bis zu 2.000 Komponenten an jeden einzelnen
MINI. Mit speziellen Hilfsgeräten lassen sich auch schwere Komponenten mühelos
anheben und um bis zu 90 Grad drehen. Besonders präzise arbeitende und
drehmomentgesteuerte Elektroschrauber erhöhen die Fertigungsqualität und
reduzieren den Geräuschpegel in der Montage.
 Oxford,
Lackiererei, Kontrastdach Lackierung Zahlreiche Qualitätsprüfungen
sind in den Montageprozess integriert. Dazu sind die Mitarbeiter mit kabellosen
und tragbaren Handcomputern ausgerüstet, die mit Hilfe der eingescannten
Fahrgestellnummer das Fahrzeug identifizieren und die spezifischen
Prüfanforderungen vorgeben. Nach Abschluss der Montage erfolgt ein umfangreiches
Prüfprogramm, das einen Fahrtest auf dem Rollenprüfstand und umfangreiche
Elektroniktests einschließt. Auch die Montage war intensiv in die
Serienentwicklung für den neuen MINI eingebunden. So wurden bereits ein Jahr vor
dem Serienstart die Prototypenfahrzeuge direkt auf der Montagelinie im Werk
Oxford und nicht auf separaten Vorserienanlagen gefertigt. Quality and
Engineering Centre. Das Quality and Engineering Centre (QEC) im Werk
Oxford stellt innerhalb der BMW Group ein einzigartiges Konzept dar und wurde
speziell für die Entwicklung und Produktion des MINI eingerichtet. In enger
Kooperation mit dem Forschungs- und Innovationszentrum (FIZ) der BMW Group in
München arbeiten die Ingenieure und Techniker hier an der Einführung neuer
Modelle und der Qualitätssicherung für die laufende Produktion. Während der
verschiedenen Entwicklungsstufen des neuen MINI haben die Spezialisten in Oxford
ihr einzigartiges Know-how aus der MINI Serienfertigung mit in die Konstruktion
eingebracht. So konnten bereits zum Beginn der Serienentwicklung alle
Anforderungen aus der Produktion berücksichtigt werden, um später ein Optimum an
Qualität und Prozessstabilität sicherzustellen. Auch die Hauptlieferanten wurden
in diese frühe Phase einbezogen und in die Projektteams im QEC integriert. Das
QEC ist auch für die Qualitätsmessung aller Prozesse und Abläufe im Werk Oxford
zuständig – für die laufende und die zukünftige Produktion. Für die MINI
Produktion gelten die gleichen hohen Standards für Qualität und Arbeitsprozesse
wie in der gesamten BMW Group.
 Werk
Oxford, Montage Motor "Hochzeit" Zum Testen und Prüfen der Produkte und
Produktionsprozesse stehen im Werk modernste Vorrichtungen zur Verfügung. Dazu
gehören neben der Teststrecke mit verschiedenen Straßenbelägen auch
wetterunabhängige Prüfstände innerhalb des QEC. Auf dem neuen Akustikprüfstand
können die Fahrzeuge in einer schallisolierten Umgebung in allen
Geschwindigkeiten auf Rollen gefahren und entsprechende Geräuschanalysen
durchgeführt werden. Der hydraulische Rüttelprüfstand ermöglicht durch
Vibrationen unterschiedlicher Frequenz und Stärke die Simulation von Fahrwerks-
und Karosseriebelastungen auf verschiedenen Teststrecken. In der Wasserkammer
regnen von allen Seiten 20 Liter Wasser pro Minute auf den MINI ein, um die
absolute Wasserdichtigkeit zu überprüfen. Darüber hinaus werden die Fahrzeuge in
der Klimakammer Temperaturen von –40 bis +90 Grad Celsius und verschiedenen
Luftfeuchtigkeiten ausgesetzt, um die einwandfreie Funktion in allen denkbaren
Klimabedingungen zu testen. Logistik. Mit der Einführung des
Production Triangle in Großbritannien werden die Transportwege von
Fertigungskomponenten erheblich verringert. So kommen beispielsweise die
Benzinmotoren für den neuen MINI zukünftig aus Großbritannien und nicht mehr wie
bisher aus Brasilien. Pressteile werden nicht mehr von verschiedenen Lieferanten
in Europa nach Oxford geliefert, sondern aus dem 40 Meilen entfernten Swindon.
Die BMW Group hat das Ziel, die Umweltbelastung durch den Transport von
Komponenten und Fahrzeugen so weit wie möglich zu reduzieren. So erfüllen die
LKW, die für den Transport eingesetzt werden, die anspruchsvollen
Euro-5-Vorgaben. Zudem hat die BMW Group alle Transportumfänge auf einen
Dienstleister konzentriert, der für alle europäischen Länder ein Sammelsystem
anbietet, das Transportgüter zu großen Ladungen zusammenfasst und so unnötige
Leerfahrten vermeidet. Darüber hinaus werden seit 2001 die MINI für den
europäischen Markt ausschliesslich per Bahn transportiert. Hierzu kommen
spezielle Bahnwaggons zum Einsatz. Der Transport per Bahn spart pro Jahr rund
eine halbe Million LKW Meilen.
Videos aus dem Werk Oxford (alle Videos im *.wmv-Format)
Roboter im
Werk Oxford (0:58 Min.; 2.284 kB)
Montageband im
Werk Oxford (1:22 Min.; 3.195 kB)
Lackiererei im
Werk Oxford (1:58 Min.; 4.587 kB)
Montageband im
Werk Oxford (1:46 Min.; 4.086 kB)
Finish im
Werk Oxford (0:49 Min.; 2.011 kB)
Qualitäts- und Engineering-Bereich im
Werk Oxford (0:28 Min.; 1.175 kB)Quelle: BMW Presse-Information vom 13.09.2006 |
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