Der MINI Clubman.
Flexibel, effizient und qualitätsbewusst. Die Produktion.
Mehr als eine Million MINI in nur sechs Jahren. So lautet die vorläufige
Bilanz der Produktion des weltweit einzigen Premium-Kleinwagens
in Großbritannien. Und das nächste Kapitel der Erfolgsgeschichte steht
unmittelbar bevor. Mit einer technischen und logistischen Integration
des MINI Clubman in die laufende MINI Fertigung in den Werken in Oxford
(Karosseriebau, Lackierung und Montage), Swindon (Presswerk) und
Hams Hall (Motorenbau) sind alle Voraussetzungen für die Serienproduktion der
dritten MINI Modellvariante geschaffen. MINI steuert auf neue Bestwerte in
Produktion und Absatz zu.
Produktion des MINI Clubmans im Werk Oxford
Die drei Fertigungsstätten der BMW Group im so genannten MINI Production
Triangle bilden einen effizienten und flexiblen Produktionsverbund für alle
MINI Varianten und wurden innerhalb der vergangenen zwölf Monate intensiv auf
die spezifischen Anforderungen des MINI Clubman vorbereitet.
Wie bei den anderen MINI Varianten gibt es auch beim MINI Clubman für die
kundenindividuelle Fertigung keine Einschränkungen. Jeder Kunde kann sich seinen
MINI exakt den persönlichen Wünschen entsprechend zusammenstellen. Sämtliche
Produktions- und Logistikprozesse sind flexibel auf diese hohe Variantenvielfalt
hin ausgerichtet. Aufgrund der zahlreichen Ausstattungsoptionen und der sich
daraus ergebenden nahezu unendlichen Variationsmöglichkeiten ist es äußerst
unwahrscheinlich, dass zum Beispiel innerhalb eines Produktionsjahres zwei
vollkommen identische MINI das Werk Oxford verlassen.
6.800 Mitarbeiter fertigen täglich bis zu 800 MINI.
Mit der Vorstellung des neuen MINI im September 2006 wurden auch die englischen
Werke Hams Hall und Swindon vollständig in das MINI Production Triangle
integriert. An diesen Standorten werden heute die MINI Motoren
und Karosserie-Pressteile für das Werk Oxford gefertigt. Insgesamt sind damit im
MINI Production Triangle in Großbritannien rund 6 800 Mitarbeiter in der MINI
Fertigung beschäftigt.
Der Erfolg des MINI lässt sich besonders deutlich an der Entwicklung des Werkes
Oxford ablesen: Fertigten 2001 rund 2.400 Mitarbeiter in einer
Produktionsschicht maximal 300 Fahrzeuge am Tag, so sind heute mehr als 4.700
Mitarbeiter damit beschäftigt, in drei Schichten, an sieben Tagen und in bis zu
134 Arbeitsstunden pro Woche bis zu 800 MINI am Tag zu produzieren.
Die maximale Fertigungskapazität des Werkes wurde aufgrund der hohen
Marktnachfrage im gleichen Zeitraum schrittweise von rund 100 000
auf zuletzt bis zu 240 000 Einheiten pro Jahr erhöht. Insgesamt hat die
BMW Group seit dem Jahr 2000 mehr als 380 Millionen britische
Pfund (550 Millionen Euro) in die MINI Fertigung im Werk Oxford investiert.
Fertigung nach den hohen Qualitätsstandards der BMW Group.
MINI Werk Oxford, Montage Hochzeit MINI Clubman
Alle drei Werke arbeiten nach den hohen Fertigungs- und Qualitätsstandards der
BMW Group und sind außerdem nach ISO 14001 umweltzertifiziert.
Das Quality and Engineering Centre (QEC) in Oxford hat – zusammen mit dem BMW
Forschungs- und Innovationszentrum (FIZ) der BMW Group
in München – auch bei der technischen Entwicklung des MINI Clubman eine
entscheidende Rolle übernommen. Darüber hinaus überwacht das QEC
mit modernsten Prüfmethoden die Produktionsqualität. Zu den Einrichtungen des
QEC gehört neben einer Teststrecke, einer hydraulischen Rüttelanlage
zur Simulation von Fahrwerks- und Karosseriebelastungen, einer Regen- und einer
Klimakammer (Temperaturbereich: – 40 bis + 90 Grad Celsius) auch ein
Akustik-Rollenprüfstand. Dort werden MINI Fahrzeuge unter Laborbedingungen in
voller Fahrt untersucht und geprüft – bei Bedarf auch mit Höchstgeschwindigkeit.
Werk Oxford: Karosseriebau, Lackiererei und Montage.
Die Ursprünge des Werkes in der traditionsreichen Universitätsstadt Oxford, etwa
100 Kilometer nordwestlich von London, gehen auf den Beginn des vorigen
Jahrhunderts zurück. Bereits 1913 startete William Morris dort die Fertigung der
von ihm entwickelten Automobile. 1994 erwarb die
BMW Group das Werk und unterzog es von 2000 bis 2001 im Zuge der
Produktionsvorbereitungen für den modernen MINI einer kompletten Modernisierung.
In der Lackiererei und der Montage erfolgt die Produktion des MINI Clubman
zusammen mit den anderen MINI Varianten auf den selben, flexibel ausgelegten
Fertigungsanlagen. Nur im Karosseriebau wird das neue Modell aufgrund der
unterschiedlichen Abmessungen teilweise auf separaten Anlagen gefertigt. Das
Zusammenfügen der rund 350 einzelnen Karosseriebauteile erfolgt vollautomatisch
durch hochpräzise Schweiß- und Handlingroboter. Insgesamt kommen im
Karosseriebau des Werkes mehr als 500 dieser computergesteuerten Roboter zum
Einsatz, rund 80 davon
sind speziell für die Fertigung des MINI Clubman hinzugekommen. Mit mehr als
4100 einzelnen Schweißpunkten fügen die Roboter jede einzelne Karosserie
zusammen, um ihr die nötige Stabilität und Verwindungssteifigkeit zu geben.
Teilweise arbeiten acht Roboter auf drei Ebenen gleichzeitig
an einer Karosserie. Die Qualitätssicherung erfolgt im Karosseriebau durch
integrierte Perceptron Lasermessstationen und Inline-Messroboter.
Sie überprüfen mit einer Messgenauigkeit von 0,05 Millimeter die vollständige
Maßhaltigkeit jeder einzelnen Karosserie.
MINI Werk Oxford, Lackiererei MINI Clubman
In der Lackiererei durchläuft der MINI Clubman den Fertigungsprozess zusammen
mit den anderen MINI Varianten in beliebiger Reihenfolge und profitiert damit
auch von den Vorteilen der innovativen Lackiertechnologie „Integrated Paint
Process“ (IPP), die 2006 weltweit erstmalig im Werk Oxford eingeführt wurde.
Beim IPP entfällt im Vergleich zum bisherigen Verfahren
der Prozessschritt zum Auftragen und Einbrennen der Füllerschicht komplett, die
Füllerfunktion wird in eine von zwei neu entwickelten Basislackschichten
verlagert. Bei der so genannten Nass-in-nass-Applikation der beiden Schichten
übernimmt die erste sämtliche Funktionen und Eigenschaften der
Füllergrundierung, während die zweite Basislackschicht optische Eigenschaften
wie Farbe, Effekt und Tiefenwirkung sicherstellt. Die Basislackierung wird,
wie bisher auch, mit Klarlack überzogen. Der IPP erfüllt in Bezug auf Optik und
funktionaler Schutzwirkung des Lackes die gleichen hohen Anforderungen wie
konventionelle Lackierverfahren. Darüber hinaus leistet das IPP-Verfahren einen
positiven Beitrag zu den Umweltzielen des Werkes durch den Entfall
der lösemittelhaltigen Füllerschicht und einer deutlichen Reduzierung des
Material- und Energieverbrauchs in der Lackiererei.
Auch beim MINI Clubman kommt die nach wie vor einzigartige und MINI spezifische
Kontrastdachlackierung zum Einsatz. Je nach Kundenwunsch wird dabei in einem
speziellen Lackierprozess das Dach per Roboter in einer Kontrastfarbe lackiert.
In der Montage läuft der MINI Clubman zusammen mit den anderen
MINI Modellen über das selbe Band. Entsprechend der individuellen
Kundenbestellung und -ausstattung montieren die Mitarbeiter bis zu 2 000
Komponenten an jedem einzelnen MINI. Für den MINI Clubman werden 18 Hauptmodule
just in sequence – das heißt zeitgenau und kundenspezifisch in der richtigen
Reihenfolge der Montage – an das Band geliefert.
MINI Werk Oxford, Lackiererei Finish MINI Clubman
Dazu gehören die Motoren, das
komplette Frontmodul mit Scheinwerfern, Stoßfänger und Kühlsystem, das
integrierte Türmodul, die Sitze und das Cockpit. Als Besonderheit werden beim
MINI Clubman
zu Beginn der Montage nicht nur die beiden Türen, sondern auch die Clubdoor und
die Splitdoor abmontiert, in einer separaten Montagelinie mit allen
kundenspezifischen Anbauteilen versehen und erst später im
Laufe des Montageprozesse wieder an der Karosserie angebracht. Zahlreiche
Qualitätsprüfungen sind in den Montageprozess integriert. Dazu sind die
Mitarbeiter mit kabellosen und tragbaren Handcomputern ausgerüstet, die mit
Hilfe der eingescannten Fahrgestellnummer das Fahrzeug identifizieren und die
spezifischen Prüfanforderungen vorgeben. Nach Abschluss der
Montage erfolgt ein umfangreiches Prüfprogramm, das einen Fahrtest auf dem
Rollenprüfstand und umfangreiche Elektroniktests einschließt.
Werk Swindon: Präzision in Stahlblech.
Seit 1954 werden in Swindon, rund 70 Kilometer westlich von Oxford,
Karosseriebleche gefertigt. Die 1100 Mitarbeiter produzieren heute rund 90
Prozent der Pressteile und 80 Prozent der vormontierten Karosseriebauteile wie
Klappen und Türen für en MINI Karosseriebau im Werk Oxford. Seit 2005 hat die
BMW Group rund 60 Millionen britische Pfund
(88 Millionen Euro) in die Fertigung für MINI im Werk Swindon investiert.
MINI Presswerk Swindon, Presse Dach MINI Clubman
Die Pressteilefertigung besteht aus 19 Pressstraßen mit insgesamt
50 Einzelpressen. Sämtliche Pressen wurden für die MINI Produktion umfangreich
überarbeitet, automatisiert und mit neuester Steuerungselektronik ausgerüstet.
Die Presskraft der Anlagen reicht von 400 bis
zu 5.000 Tonnen. Entsprechend der Bauteilgröße und -komplexität wird die jeweils
passende Presse eingesetzt. So erhalten die MINI Frontklappe
und Heckklappe in der längsten Pressstrasse mit insgesamt sechs Pressstufen ihre
Form – vom flachen Stahlblech bis hin zur vollständig gestanzten und
ausgeformten Außenhaut. Die besonders großen Karosserieteile des MINI Clubman
wie die Türen, das Dach mit den beiden Dune Lines und die Seitenteile laufen
über die beiden vierstufigen Großraumpressen mit
5.000 Tonnen Presskraft.
In der die hochautomatisierten Fertigung von ganzen Karosseriebauteilen
wie Türen und Klappen kommen insgesamt mehr als 130 Schweiß-
und Handlingroboter zum Einsatz – 20 davon produzieren die Clubdoor
und Splitdoor für den MINI Clubman.
Werk Hams Hall: Motorenkompetenz für MINI.
Verglichen mit den beiden anderen Eckpunkten des britischen Produktionsdreiecks
der BMW Group hat das Motorenwerk in Hams Hall eine sehr junge Geschichte. Das
in der Nähe von Birmingham errichtete Werk ist seit 2001 das Kompetenzzentrum
der BMW Group für die Fertigung von Vierzylinder-Benzinmotoren mit einem Hubraum
von bis zu 2,0 Litern. Für die Fertigung der MINI Benzinmotoren wurden seit 2005
rund 30 Millionen Britische Pfund in das Werk investiert. Rund 1000 Mitarbeiter
produzieren dort Triebwerke mit modernster Technologie. Dazu gehören auch die
innovative Ventilsteuerung auf Basis der von der BMW Group entwickelten
VALVETRONIC, die im Vierzylinder des MINI One, MINI Cooper und des MINI Cooper
Clubman für optimale Kraftentfaltung sorgt, und die Twin-Scroll-Technologie, die
das
verzögerungsfreie Ansprechen des Turbomotors im MINI Cooper S und im MINI Cooper
S Clubman gewährleistet. Das Werk liefert bis 800 MINI Triebwerke pro Tag nach
Oxford – just in time und just in sequence,
also punktgenau in der für die Endmontage benötigten Reihenfolge.
Quelle: BMW Presse-Mitteilung vom 07.09.2007
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