Kategorie: Hybrid Werk Produktion

BMW-Modellreihe: F10

28.01.2012
BMW ActiveHybrid 5: Produktion im BMW Werk Dingolfing
 

• Fertigung im BMW Werk Dingolfing, dem Produktionsstandort für alle Modelle der BMW 5er, BMW 6er und BMW 7er Reihe. 
• Höchste Qualität und Effizienz durch innovative Produkt- und Prozessbaukästen. 
• Integration der Hybrid-Komponenten durch geschulte Spezialisten analog zur Fertigung des BMW ActiveHybrid 7. 

Mit dem BMW ActiveHybrid 5 wird die BMW 5er Reihe um ein besonders effizientes und technologisch wegweisendes Modell ergänzt. Produziert wird es ebenso wie alle weiteren Varianten der BMW 5er Reihe im BMW Werk Dingolfing. Am weltweit größten Fertigungsstandort für BMW Automobile entstehen die BMW 5er Limousine, der BMW 5er Touring und der BMW 5er Gran Turismo. Außerdem laufen dort auch die Modelle der BMW 6er und der BMW 7er Reihe einschließlich des BMW ActiveHybrid 7 vom Band. Der BMW ActiveHybrid 5 ist damit bereits das zweite Hybrid-Modell der Marke, das in Dingolfing produziert wird.

Das BMW Werk im niederbayerischen Dingolfing gehört seit 1967 zum globalen Produktionsnetzwerk der BMW Group, das heute 25 Fertigungsstätten in 14 Ländern und auf fünf Kontinenten umfasst. 1973 wurde an diesem Standort das neu errichtete Werk 2.4 zur Produktion von BMW Automobilen in Betrieb genommen. Aktuell arbeiten an diesem Standort rund 18.600 Beschäftigte, davon mehr als 12.000 in der Automobilfertigung im Werk 2.4.

Integrierte Fertigung optimiert Qualität und Effizienz.

Eine übereinstimmende Fahrzeugarchitektur für die Modelle der BMW 5er, 6er und 7er Reihe bildet die Voraussetzung für die integrierte Produktion im BMW Werk Dingolfing. Qualität und Effizienz der Fertigung werden durch gemeinsame Produkt- und Prozessbaukästen optimiert. Durch die flexible Auslegung der Fertigungsanlagen ist die gleichmäßig hohe Auslastung ebenso gewährleistet wie die schnelle Belieferung im Rahmen des Kundenorientierten Vertriebs- und Produktionsprozesses (KOVP).

Synergieeffekte werden durch den Einsatz von modular aufgebauten Fahrzeugkomponenten, den sogenannten Produktbaukästen, erzielt. Funktionalität und Qualität dieser Komponenten orientieren sich an den herausragend hohen Anforderungen, die für die Luxuslimousinen der BMW 7er Reihe gelten.

Permanenter Fortschritt im Produktionsprozess.

Im BMW Werk Dingolfing werden neueste Erkenntnisse aus der Entwicklung moderner Produktionsprozesse umgesetzt. Dabei verfolgt die BMW Group das Prinzip des Wertschöpfungsorientierten Produktsystems (WPS). Ein wichtiges Beispiel dafür ist der Einsatz von Prozessbaukästen: Basierend auf übereinstimmenden Fahrzeugkomponenten kommen standardisierte Produktionsabläufe zum Tragen, die höchste Qualität in der Fertigung unterschiedlicher Modelle an einem Band mit einer vereinheitlichenden Fertigungsplanung verbinden. Das Ergebnis: Der BMW ActiveHybrid 5 läuft gemeinsam mit allen Varianten der BMW 5er Limousine, des BMW 5er Touring und des BMW 5er Gran Turismo auf einem Produktionsband. Alle hybridspezifischen Komponenten werden dabei im Serienfertigungsablauf verbaut. Weitere Fortschritte finden auf den Gebieten der Wertschöpfungsorientierten Technologieprozesse (WTP) und der Logistik statt. Angestrebt wird dabei eine verbindliche Einzelteilsteuerung – one piece flow genannt – vom Zulieferer bis zur Fertigstellung des Fahrzeugs.

Außerdem wurden innovative Fertigungstechniken entwickelt. Die Türproduktion basiert auf Forschungsergebnissen aus dem in Dingolfing ansässigen Aluminium Kompetenz Zentrum der BMW Group. Auch bei der Stahlblechverarbeitung wird auf innovative Verfahren gesetzt. Zwei neue Stahlblechpressen, für deren Bau rund 50 Millionen Euro investiert wurden, verhelfen den Karosseriebauteilen des BMW ActiveHybrid 5 zu einzigartigen Qualitätseigenschaften. Im Werk Dingolfing setzt BMW als weltweit erster Automobilhersteller die sogenannte Presshärtetechnologie ein. Dabei werden verzinkte Stahlbleche zunächst kalt umgeformt und anschließend auf mehr als 900 Grad Celsius erhitzt. Unmittelbar danach werden sie in einem Presswerkzeug mit integrierter Wasserkühlung innerhalb weniger Sekunden auf etwa 70 Grad Celsius heruntergekühlt und dabei gehärtet. Durch dieses Verfahren erhalten die Bauteile eine im Vergleich zu herkömmlichen Stahlblechen drei- bis vierfach höhere Festigkeit.

Konzentriertes Knowhow auf dem Gebiet der Hybrid-Technologie.

Auch auf dem Gebiet der Hybrid-Technologie und ihrer Integration in die dafür vorgesehenen Fahrzeuge wurde im BMW Werk Dingolfing ein konsequenter Knowhow-Aufbau vorgenommen. Seit 2009 wird an diesem Standort der BMW ActiveHybrid 7 gefertigt. Ebenso wie bei diesem Modell erfolgt auch beim BMW ActiveHybrid 5 die Integration aller Hybrid-Komponenten in einem gesonderten Prozessschritt durch gezielt qualifizierte Mitarbeiter des Werks. Der Einbau des leistungsstarken Hochvoltspeichers erfordert beispielsweise zusätzliches Produktions-Knowhow aufgrund der höheren Spannung von mehr als 400 Volt.

Durch den gezielten kompetenzaufbau ist es nun möglich, auch die Hybrid-Modelle in den integrierten Fertigungsprozess einzubeziehen. Dabei werden modernste automatisierte Verfahrenstechniken und das handwerkliche Können speziell geschulter Mitarbeiter auf intelligente Weise miteinander kombiniert.

Quelle: BMW Presse-Mappe vom 28.01.2012

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