Kategorie: Werk

BMW-Modellreihe: F13

01.07.2011
BMW 6er Coupé (F13) Produktion: Mit innovativer Technik und Präzision zu höchster Qualität
 

• BMW Werk Dingolfing: Fertigung des neuen BMW 6er Coupé und BMW 6er Cabrio gemeinsam mit BMW 7er und BMW 5er Reihe.
• Modellübergreifende Prozesse und Komponenten gewährleisten effiziente Produktion mit Qualitätsstandard der Luxusklasse.
• Weltweit größtes BMW Werk bereits seit 1976 Standort für die Fertigung des BMW 6er.

Innovative Fertigungstechnik und ein an handwerklicher Präzision orientiertes Bewusstsein für Qualität prägen die Produktionsprozesse, die das neue BMW 6er Coupé zu einem Premium-Automobil für höchste Ansprüche werden lassen. Die neue Generation des Sportcoupés der Oberklasse basiert auf einer neu entwickelten Fahrzeugarchitektur, die auch für die Luxuslimousinen der BMW 7er Reihe genutzt wird. Das neue BMW 6er Coupé entsteht ebenso wie das neue BMW 6er Cabrio gemeinsam mit den Modellen der BMW 5er und der BMW 7er Reihe im BMW Werk Dingolfing. Dieses Fertigungskonzept schließt die baureihenübergreifende Nutzung von Komponenten ein und führt zu einer hocheffizienten Produktion, die zugleich maximalen Standards bezüglich der Verarbeitungsgüte gerecht wird.

Das neue 6er Coupé wird am selben Band produziert wie 6er Cabrio, 5er und 7er Reihe

Das BMW Werk im niederbayerischen Dingolfing gehört seit 1967 zum globalen Produktionsnetzwerk des Unternehmens, das heute 25 Fertigungsstätten in 14 Ländern und auf fünf Kontinenten umfasst. 1973 wurde an diesem Standort das neu errichtete Werk 2.4 zur Produktion von BMW Automobilen in Betrieb genommen. Zahlreiche Auszeichnungen belegen den herausragenden Standard des weltweit größten BMW Werks, in dem bisher bereits mehr als 8 Millionen BMW Automobile gefertigt wurden. Aktuell arbeiten an diesem Standort rund 18 000 Beschäftigte, davon mehr als 12 000 in der Automobilfertigung im Werk 2.4. Bereits 1976 wurde in Dingolfing die Produktion der ersten Generation des BMW 6er aufgenommen. Auch die zweite Generation der Baureihe lief dort vom Band.

Integrierte Fertigung für Qualität und Effizienz auf höchstem Niveau.

Qualität und Effizienz der Fertigung profitieren von den sowohl für die BMW 7er Reihe als auch für die BMW 5er Reihe und die Modelle der BMW 6er Reihe genutzten Produkt- und Prozessbaukästen. Die gemeinsame Fahrzeugarchitektur ist Grundlage für eine integrierte Produktion. Durch die flexible Auslegung der Fertigungsanlagen kann der Anteil der einzelnen Baureihen an der Gesamtproduktion kontinuierlich der Nachfrage angepasst werden. Damit ist die gleichmäßig hohe Auslastung der Produktionskapazität ebenso gewährleistet wie die schnelle Belieferung im Rahmen des Kundenorientierten Vertriebs- und Produktionsprozesses (KOVP).

Synergieeffekte werden auch durch den Einsatz von modular aufgebauten Fahrzeugkomponenten, den sogenannten Produktbaukästen, erzielt. Funktionalität und Qualität dieser Komponenten orientieren sich an den herausragend hohen Anforderungen, die für die Luxuslimousinen der BMW 7er Reihe gelten. Als baureihenübergreifende Konstruktion wurden zum Beispiel die Achsträger entwickelt. Für die Klimaanlagen steht die für den Kunden nicht sichtbare Technik in verschiedenen Modulen zur Verfügung.

Höchste Qualität – in jedem Detail und von Beginn an.

Um die Erfüllung der strengen BMW Qualitätsanforderungen von Beginn an sicherzustellen, werden im Werk bereits mehr als ein Jahr vor Serienstart eines neuen Modells die Qualität und Passgenauigkeit der mehr als 800 Anbauteile und -module an einem maßgenauen Karosseriemodell überprüft. Das rund drei Tonnen schwere sogenannte Cubing-Modell ist nach den Entwicklungsdaten aus massivem und schwindungsfreiem Spezialaluminium gefräst und verfügt über eine Genauigkeit von 0,1 Millimetern. In mehreren Abstimmungsschleifen werden an diesem Modell zuerst die Prototypen und anschließend die ersten Komponenten aus Serienwerkzeugen montiert und so die exakte Maßhaltigkeit und Passgenauigkeit der Bauteile zueinander und zur Karosserie beim Serienanlauf sichergestellt.

Permanenter Fortschritt im Produktionsprozess.

Im BMW Werk Dingolfing werden neueste Erkenntnisse aus der Entwicklung moderner Produktionsprozesse umgesetzt. Dabei verfolgt die BMW Group das Prinzip des Wertschöpfungsorientierten Produktsystems (WPS). Ein wichtiges Beispiel dafür ist der Einsatz von Prozessbaukästen: Basierend auf übereinstimmenden Fahrzeugkomponenten für die BMW 7er Reihe, die BMW 5er Reihe und die neue BMW 6er Reihe kommen standardisierte Produktionsabläufe zum Tragen, die höchste Qualität in der Fertigung unterschiedlicher Modelle an einem Band mit einer vereinheitlichenden Fertigungsplanung verbinden. Weitere Fortschritte finden auf den Gebieten der Wertschöpfungsorientierten Technologieprozesse (WTP) und der Logistik statt. Angestrebt wird dabei eine verbindliche Einzelteilsteuerung – One piece flow genannt – vom Zulieferer bis zur Fertigstellung des Fahrzeugs.

Innovative Fertigungsverfahren im Karosseriebau.

Außerdem wurden innovative Fertigungstechniken entwickelt, die nun bei der Produktion mehrerer Modelle mit höheren Stückzahlen zum Einsatz kommen. Die Türproduktion für die BMW 7er, die BMW 5er Reihe, das BMW 6er Coupé und das BMW 6er Cabrio basiert auf Forschungsergebnissen aus dem in Dingolfing ansässigen Aluminium Kompetenz Zentrum der BMW Group. Die neuentwickelte Aluminium-Verarbeitungstechnologie schafft auch die Voraussetzungen für die Feinmodellierung hochwertiger Designmerkmale wie etwa die Charakterlinie der Türen.

Auch bei der Stahlblechverarbeitung wird auf innovative Verfahren gesetzt. Zwei neue Stahlblechpressen, für deren Bau rund 50 Millionen Euro investiert wurden, verhelfen auch den Karosseriebauteilen des neuen BMW 6er Coupé zu einzigartigen Qualitätseigenschaften. Im Werk Dingolfing setzt BMW als weltweit erster Automobilhersteller die sogenannte Presshärtetechnologie ein. Dabei werden verzinkte Stahlbleche zunächst kalt umgeformt und anschließend auf mehr als 900 Grad Celsius erhitzt. Unmittelbar danach werden sie in einem Presswerkzeug mit integrierter Wasserkühlung innerhalb weniger Sekunden auf etwa 70 Grad Celsius heruntergekühlt und dabei gehärtet. Durch dieses Verfahren erhalten die Bauteile eine im Vergleich zu herkömmlichen Stahlblechen drei- bis vierfach höhere Festigkeit.

Die Schnellläuferpresse gehört zu den weltweit größten Anlagen ihrer Art und erreicht durch Integration mehrerer Arbeitsschritte eine Produktionsleistung von bis zu 160 Bauteilen bei 40 Presshüben pro Minute. Dabei erfolgen bis zu 21 Arbeitsschritte gleichzeitig. Der eingelegte Materialstreifen wird direkt von der Stahlblechrolle zugeführt und mit jedem Arbeitsschritt weiter durch das Werkzeug geschoben. Dies führt zu einer besonders effizienten Materialausnutzung und einem reduzierten Energiebedarf. Im Vergleich zu konventionellen Pressverfahren werden jährlich rund 5 Millionen Kilowattstunden Strom eingespart.

Inline-Lackierprozess auch für Seitenwände und Gepäckraumklappe aus Kunststoff.

Auch bei der Verwendung von Thermoplast-Kunststoff für die vorderen Seitenwände sowie von Glasfaser-Verbundstoff SMC (Sheet Moulding Compound), der als Material für den Gepäckraumdeckel des neuen BMW 6er Coupé dient, werden Gewichtsoptimierung, spezifische Designanforderungen und Flexibilität in der Fertigung durch innovative Prozesse kombiniert. Mit dem Werkstoff SMC werden Freiheitsgrade in der Flächenmodellierung erreicht, die über das bei Stahlblechbauteilen realisierbare Maß hinausgehen. Zugleich können die Gepäckraumklappe ebenso wie die aus einem besonders hitzebeständigen Thermoplast gefertigten Seitenwände in den Inline-Lackierprozess des BMW Werks Dingolfing integriert werden.

BMW 6er Coupé, Produktion
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Quelle: BMW Presse Mappe vom 01.07.2011

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