BMW 760i
und BMW 760Li. Die Produktion: Qualität durch Präzision, Effizienz durch
Flexibilität
- Präzise Motorenfertigung in der Zwölfzylinder-Manufaktur.
- Aluminiumkompetenz für intelligenten Leichtbau.
- BMW Werk Dingolfing als „Beste Fabrik 2008“ ausgezeichnet.
Die Zwölfzylinder-Modelle BMW 760i und BMW 760Li werden gemeinsam mit allen
weiteren Modellen der BMW 7er Reihe im BMW Werk Dingolfing gefertigt. Der
Standort gehört seit 1967 zum globalen BMW Produktionsnetzwerk, das heute 24
Fertigungsstätten in 13 Ländern umfasst. Zahlreiche Auszeichnungen belegen den
herausragenden Standard des niederbayerischen Automobilwerks.
Für die Fertigung der neuen V12-Triebwerke wurde im BMW Werk München eine
eigens zu diesem Zweck konzipierte Motorenmanufaktur geschaffen. Die Produktion
der Zwölfzylinder-Antriebe erfolgt mit einem außergewöhnlichen hohen Anteil an
Handarbeit durch speziell geschulte Mitarbeiter. Sie ist von handwerklicher
Präzision geprägt und wird von besonders intensiven Qualitätsprüfungen
begleitet.
Innovative Verarbeitungstechnologien im BMW Werk Dingolfing.
Um die Leichtbaukonstruktion für den neuen BMW 7er zu ermöglichen, hat BMW am
Standort Dingolfing erneut in innovative Fertigungstechnologien investiert. Sie
erweitern das Spektrum für den gewichtsoptimierten Leichtbau wie auch für die
Umsetzung moderner Designanforderungen mit dem im Vergleich zu Stahl ungleich
schwerer modellierbaren Werkstoff Aluminium.
BMW Werk Dingolfing, BMW 7er Produktion, finale
Kontrolle
Mit dem neuen BMW 7er fertigt das Werk Dingolfing diese Baureihe inzwischen
in ihrer fünften Generation. Darüber hinaus entstehen an diesem
Produktionsstandort auch die Modelle der BMW 6er und der BMW 5er Reihe.
Insgesamt wurden bisher mehr als 7 Millionen BMW Automobile in Dingolfing
gefertigt – der sichtbare Beweis einer mehr als 40-jährigen Erfolgsgeschichte.
Exklusiv für den BMW 7er wurden spezielle Verfahrenstechniken neu entwickelt,
zum Beispiel für die im Segment erstmalig in der Großserie realisierte
Kombination eines Aluminiumdachs auf einer Stahlkarosserie. Für den optimalen
Korrosionsschutz wird die Dachkonstruktion mit einem neuartigen
High-Techklebstoff auf der Karosserie befestigt und nicht genietet. Die jetzt
großserientaugliche Fügetechnik mit der neu patentierten Klebstoffgeneration
ermöglicht neben höchster Festigkeit eine besonders hohe Flexibilität im Falle
einer Ausdehnung bei Wärme. Auch die Modelle BMW 760i und BMW 760Li profitieren
allein durch diese Lösung im Bereich der Dachkonstruktion von einer
Gewichtsersparnis von rund 7 kg. Die damit einhergehende Verlagerung des
Schwerpunkts nach unten leistet auch einen wertvollen Beitrag zur Agilität des
Fahrzeugs.
Außerdem setzt BMW auch für die Türen Aluminium als Werkstoff ein und hat
dafür eine technisch, gestalterisch und wirtschaftlich optimale Lösung für die
Großserienproduktion entwickelt. Jeder Türkörper besteht lediglich aus zwei
Bauteilen. Die intelligente, kraftübertragende Schalenkonstruktion erfüllt auch
an den Fensterrahmen höchste Steifigkeitsanforderungen. Allein mit der
erstmaligen Verwendung von Aluminiumtüren in einem Großserienfahrzeug von BMW
kann das Gewicht um weitere 22 kg reduziert werden. Dabei schafft die neue
Aluminium-Verarbeitungstechnologie auch die Voraussetzungen für die
Feinmodellierung hochwertiger Designmerkmale, wie etwa die Charakterlinie in der
Seitentür der Limousine.
Neben Dach und Türen bestehen die Motorhaube, die vorderen Seitenwände und
die vorderen Federstützen an der Karosserie aus dem Leichtbauwerkstoff. Bei der
Produktion des gewichtsreduzierten Vorderbaus wird ein intelligenter Mix von
Fügetechniken angewendet, je nach Anforderung und Belastung des Bauteils kann
dies Kleben, Nieten, MIG- oder Laser-Schweißen sein.
Modulstrategie begünstigt kundenorientierte Fertigung.
Ein ausgefeiltes System – der so genannte Kundenorientierte Vertriebs- und
Produktionsprozess (KOVP) – stellt sicher, dass jedes einzelne Automobil
termingerecht und vor allem entsprechend der individuellen Kundenwünsche
gefertigt wird. Verwirklicht wird der KOVP unter anderem durch eine möglichst
flexible Fertigung, zu der neben einer hoch entwickelten Logistik auch
effiziente Prozesse beitragen. Vor allem die Prozesse am Montageband profitieren
dabei von vormontierten und komplett ans Band gelieferten Modulen. So entsteht
die komplette Frontend-Konstruktion gesondert als einzelnes Modul, das
just-in-sequence an das Produktionsband geliefert wird. Am Montageband selbst
sind daraufhin weniger Arbeitsschritte notwendig. Die Rohkarosserien für die
unterschiedlichen Modellversionen entstehen in beliebiger Reihenfolge und
Mischung gemäß den Vorgaben durch die Produktionssteuerung. In Verbindung mit
der Modulanlieferung ermöglicht dies eine hochflexible und besonders schlanke
Produktion, weil wenig Lagerplatz benötigt wird und das BMW Werk schnell auf
Kundenwünsche und gegebenenfalls Änderungen reagieren kann.
BMW Werk Dingolfing, BMW 7er Produktion, Montage
Im Gegensatz zu den weitgehend automatisierten Prozessen in Presswerk,
Karosserierohbau oder Lackiererei steht in der Montage der Mensch im Mittelpunkt
des Geschehens. Er kann mit seinen Händen in fast 30 Bewegungsachsen arbeiten,
denen ein moderner Industrieroboter maximal sieben entgegenzusetzen hat.
Höchste Kompetenz im Aluminiumleichtbau.
In Dingolfing befindet sich außerdem das Aluminium Kompetenz Zentrum der BMW
Group. Die Forschungsergebnisse und innovativen Entwicklungen dieser Einrichtung
kommen allen Marken der BMW Group zugute. Unter anderem liefert das Werk in
Dingolfing die Aluminiumkarosserien für die Rolls-Royce-Modelle. Mit dem hohen
Aluminiumanteil an den Karosseriebauteilen des neuen BMW 7er wird die
herausragende Kompetenz der Experten in Dingolfing nun auch bei diesem Modell
noch intensiver genutzt.
Das Traditionswerk ist Vorbild für Effizienz und Qualität.
Die rund 19.000 Mitarbeiter am BMW Standort Dingolfing produzieren
arbeitstäglich bis zu 1.200 Automobile und zahlreiche Fahrwerks- und
Antriebskomponenten für das gesamte BMW Modellprogramm. Im Leistungsvergleich
überzeugt das traditionsreiche Werk durch höchste Qualität und herausragende
Effizienz. Im vorigen Jahr gewann der Bereich Fahrwerks- und Antriebskomponenten
der BMW Group in Dingolfing den Industriewettbewerb „Die Beste Fabrik/Industrial
Excellence Award 2008“. Damit erhielt BMW als erster Automobilhersteller die
seit 2002 ausgelobte europäische Auszeichnung. Der Award honoriert das
hervorragende Produktionsmanagement für die produktivsten Betriebe Europas.
Nicht nur die operative Einheit selbst, sondern alle Prozesse entlang der
gesamten Produktions- und Logistikkette werden dafür bewertet – vom Lieferanten
bis hin zum Endkunden.
Neben dem Gewinn des Bayerischen Qualitätspreises im Jahre 2003 hatte der
Bereich Fahrwerks- und Antriebskomponenten als erstes Unternehmen der
Automobilbranche im November 2005 die wichtigste deutsche Auszeichnung für
Unternehmensqualität, den Ludwig-Erhard-Preis, erhalten. 2006 wurde das Werk
zudem mit dem European Quality Award ausgezeichnet, der höchsten europäischen
Auszeichnung für eine umfassende Unternehmensexzellenz.
Maximale Qualität als Maßstab: die
Zwölfzylinder-Manufaktur im BMW Werk München.
BMW Werk Dingolfing, BMW 7er Produktion,
Karosseriebau
Wie schon die Vorgängermodelle erhalten auch der neue BMW 760i und der neue
BMW 760Li ihre Motoren aus dem BMW Werk München. Innerhalb der Abteilung
Motorenbau des traditionsreichen Stammwerks fertigen hoch qualifizierte
Mitarbeiter in einer gesonderten Produktionseinheit die exklusiven Triebwerke.
Aufgrund des hohen Anteils an Handarbeit kommt in dieser Motorenmanufaktur das
einzigartige Knowhow der Motorenbauspezialisten voll zum Tragen. Handwerkliche
Präzision, ein extrem hoher Erfahrungsschatz und das Bewusstsein für
herausragende Qualität prägen die Fertigung der Zwölfzylinder-Motoren im BMW
Werk München, wo zusätzlich auch Sechs- und Achtzylinder-Benzinmotoren für eine
Vielzahl von BMW Modellen sowie die Hochleistungsantriebe der BMW M Modelle
montiert werden. Der vergleichsweise geringe Automatisierungsgrad ermöglicht
auch in der neuen Zwölfzylinder-Manufaktur eine besonders hohe Flexibilität.
Auf einer Fläche von rund 1.600 m2 wurden in der Zwölfzylinder-Manufaktur
drei manuelle Fertigungslinien mit insgesamt 19 Arbeitsplätzen eingerichtet.
Auch bei der Qualitätssicherung sind handwerkliches Know-how und maschinelle
Präzision zielgerichtet aufeinander abgestimmt. Jeder manuelle Arbeitsschritt
wird von einem zweiten Mitarbeiter geprüft und abgezeichnet, zusätzlich erfolgt
eine automatisierte Absicherung nahezu sämtlicher Montageschritte. Ausgewählte
Bauteile werden mittels Barcode automatisch dem jeweiligen Produktionsprozess
zugeordnet. Für das Verschrauben bestimmter Komponenten wie Zylinderkopf,
Kurbelwellenhauptlager oder Pleuel kommen hochpräzise Automatikstationen zum
Einsatz. Bereits während der Montage finden erste Funktionstests statt. Darüber
hinaus durchläuft jeder einzelne Motor eine intensive Funktionsprüfung unter
praxisnahen Bedingungen, bevor er die Manufaktur verlässt.
Quelle: BMW Pressemitteilung vom 26.07.2009
|